《事故汽車修復(fù)技術(shù)規(guī)范》

中華人民共和國交通運輸行業(yè)標(biāo)準(zhǔn) JT/T 795-2023

                                                                          目　 　 次 

前言 ………………………………………………………………………………………………………… Ⅱ 

1 范圍 ……………………………………………………………………………………………………… 1 

2 規(guī)范性引用文件 ………………………………………………………………………………………… 1

3 術(shù)語和定義 ……………………………………………………………………………………………… 1 

4 縮略語 …………………………………………………………………………………………………… 2

5 作業(yè)流程 ………………………………………………………………………………………………… 3 

6 工藝要求 ………………………………………………………………………………………………… 4 

7 零部件修換原則 ………………………………………………………………………………………… 6 

8 竣工出廠技術(shù)要求及檢驗方法 ………………………………………………………………………… 6 

9 質(zhì)量保證 ………………………………………………………………………………………………… 9

附錄A(資料性)　 事故汽車損傷診斷單………………………………………………………………… 10

附錄B(規(guī)范性)　 整車損傷等級劃分方法 ……………………………………………………………… 13

附錄C(規(guī)范性)　 過程檢驗技術(shù)要求 …………………………………………………………………… 16

附錄D(規(guī)范性)　 關(guān)鍵零部件列表……………………………………………………………………… 26

參考文獻 …………………………………………………………………………………………………… 27
                                                                 前　 　 言

本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則　 第1部分:標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。

更改了標(biāo)準(zhǔn)的適用范圍(見第1章,2011年版的第1章);

———更改了“事故汽車修復(fù)”“彎曲變形”“折曲變形”的術(shù)語和定義(見3.3、3.5、3.6,2011年版的
 3.3、3.5、3.6);
———增加了“扭曲變形”“凹陷變形”“破損”“斷裂”“脫落”“刮痕”“汽車維修技術(shù)信息”的術(shù)語和定義(見3.7~3.13);

——   更改了事故車“損傷診斷”要求(見5.1.1,2011年版的4.1.1);
———更改了損傷等級評定中總成(系統(tǒng))的界定依據(jù)(見5.1.2.1,2011年版的4.1.2.1);

———增加了過程檢驗不合格的處置要求(見5.2.3);

———更改了一級損傷竣工檢驗要求(見5.3.2,2011年版的4.3.2);

———增加了維修工藝的作業(yè)安全要求(見6.1);

———更改了車輛解體和總成分解的操作依據(jù)(見6.2.1,2011年版的5.1.2、5.1.3);

———增加了焊接、緊固件連接、鉚接、粘接連接部位的拆卸要求(見6.2.2~6.2.5);

———更改了車架/車身校正的技術(shù)依據(jù)和技術(shù)要求(見6.3.1,2011年版的5.2.1);

———增加了鋁制車身結(jié)構(gòu)件的校正要求和切割要求(見6.3.3、6.3.4);

———更改了車身尺寸校正要求(見6.4.1,2011年版的5.3.1);

———增加了鋁制車身板件維修更換要求(見6.4.4);

———更改了焊接方式工藝、位置要求(見6.5.1,2011年版的5.4.1);

———增加了鋁制件焊接要求和質(zhì)量要求(見6.5.2、6.5.3、6.5.4);

———更改了粘接工藝要求(見6.5.5,2011年版的5.4.7);
———增加了鉚接工藝要求(見6.5.6、6.5.7、6.5.8);

———增加了線束裝配和電控單元裝配要求(見6.7.5、6.7.6);

———增加了鋁制車身結(jié)構(gòu)件、鑄鋁合金零部件、塑料件的修換原則(見7.2、7.5、7.11);

———更改了車身板件的修換原則(見7.3,2011年版的6.4、6.5);

———更改了電子控制系統(tǒng)、照明和信號系統(tǒng)、線束等零部件的修換原則(見7.7、7.8,2011年版的 6.7、6.8);
———更改了安全氣囊、安全帶的修換原則(見7.9、7.10,2011年版6.9、6.10);
———更改了整車外觀及附件、基本參數(shù)、轉(zhuǎn)向操縱性、制動性能、前照燈燈光性能、動力性、排放性能 等竣工檢驗要求,增加了檢驗方法(見第8章,2011年版的D.1.1、D.1.5、D.2、D.3、D.5、D.6、D.8);
———刪除了滑行性能、汽車噪聲、喇叭聲級的竣工檢驗要求(見2011年版的D.4、D.9、D.10);

———增加了電動汽車、CNG和LNG汽車竣工檢驗的特殊要求和檢驗方法(見第8章);
———更改了整車損傷等級劃分方法,增加了電動汽車損傷界定相關(guān)內(nèi)容(見附錄B,2011年版的附錄B）
———更改了過程檢驗技術(shù)要求,增加了電動汽車相關(guān)內(nèi)容(見附錄C,2011年版的附錄C);

———更改了關(guān)鍵零部件列表(見附錄D,2011年版的附錄E)。

請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。 本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。
本文件由全國汽車維修標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(SAC/TC247)提出并歸口。

 本文件起草單位:交通運輸部公路科學(xué)研究所、中國汽車工程研究院股份有限公司、寧德時代新能源科技股份有限公司、麥特汽車服務(wù)股份有限公司、中公高遠(北京)汽車檢測技術(shù)有限公司、四川省交通運輸廳道路運輸管理局、甘肅省道路運輸事業(yè)發(fā)展中心。
 本文件主要起草人:許書權(quán)、鄔果昉、劉富佳、陳潮洲、楊小娟、劉元鵬、王平、夏國強、張凱、蓋方、許書軍、劉建農(nóng)、張杰、李自成、于瀟、王浩、胡學(xué)英、姚建亮、武衛(wèi)忠、王海良、張學(xué)海、王錦瑞、鄧有志、李占鋒、顧平林。
本文件所代替文件的歷次版本發(fā)布情況為:———2011年首次發(fā)布為JT/T795—2011;———本次為第一次修訂。

                                事故汽車修復(fù)技術(shù)規(guī)范

1　 范圍

本文件規(guī)定了事故汽車修復(fù)的作業(yè)流程、工藝要求、零部件修換原則、竣工出廠技術(shù)要求及檢驗方法和質(zhì)量保證。

本文件適用于碰撞事故損傷汽車的修復(fù),涉水和火災(zāi)事故汽車修復(fù)參照使用。

2　 規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。 其中,注日期的引用文件,僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。

GB1589　 汽車、掛車及汽車列車外廓尺寸、軸荷及質(zhì)量限值

GB/T3798　 汽車大修竣工出廠技術(shù)條件

GB3847　 柴油車污染物排放限值及測量方法(自由加速法及加載減速法)

GB/T4780　 汽車車身術(shù)語

GB/T5336　 汽車車身修理技術(shù)條件

GB/T18276　 汽車動力性臺架試驗方法和評價指標(biāo)

GB18285　 汽油車污染物排放限值及測量方法(雙怠速法及簡易工況法)

GB/T18566　 道路運輸車輛燃料消耗量檢測評價方法

GB/T19596　 電動汽車術(shù)語

GB/T27876　 壓縮天然氣汽車維護技術(shù)規(guī)范

JT/T1009　 液化天然氣汽車維護技術(shù)規(guī)范
JT/T1344　 純電動汽車維護、檢測、診斷技術(shù)規(guī)范
3　 術(shù)語和定義

GB/T4780、GB/T5624、GB7258和GB/T19596界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件

3.1 原設(shè)計　 original design

汽車制造廠按照規(guī)定程序批準(zhǔn)的汽車設(shè)計、改造、改裝及維修的技術(shù)文件。

3.2 事故汽車　 accident vehicle

因意外事故導(dǎo)致車輛外觀、幾何尺寸和使用性能損傷的汽車。

3.3 事故汽車修復(fù)　 restoration ofaccident vehicle

為恢復(fù)事故汽車損傷部位的外觀、幾何尺寸和使用性能,使之接近或達到事故發(fā)生前原車技術(shù)狀況的作業(yè)過程。[來源:GB/T5624—2019,6.2.7,有修改]

3.4 受損件　 damaged parts

因事故導(dǎo)致技術(shù)參數(shù)、性能指標(biāo)不能達到相關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)或原設(shè)計規(guī)定,需要更換或修理的零部件

3.5 彎曲變形　 bending deformation

汽車零部件直接或傳導(dǎo)受力,發(fā)生彎曲的塑性變形。

3.6 折曲變形　 folding deformation

汽車零部件直接或傳導(dǎo)受力,使彎曲變形劇烈,曲率半徑很小,通常在很短的長度上折彎變形90°以上的變形。

3.7 扭曲變形　 distortion deformation

汽車零部件多向受力,彎曲旋轉(zhuǎn)形成扭曲的塑性變形。

3.8 凹陷變形　 depressed deformation

汽車零部件直接受力的受力點,沿受力方向發(fā)生凹陷的塑性變形。

3.9 破損　 damage

 汽車零部件因受力產(chǎn)生結(jié)構(gòu)破壞而形成損傷面的現(xiàn)象。

3.10 斷裂　 fracture

汽車零部件因受力產(chǎn)生幾何表面分離的現(xiàn)象。

3.12 刮痕　 scratch
 汽車零部件與其他物體刮擦形成的損傷痕跡。
3.13 汽車維修技術(shù)信息　 vehicle maintenance and repair technical information

汽車在使用過程中,為維持或恢復(fù)汽車出廠時的技術(shù)狀況和工作能力,延長汽車使用壽命,確保汽車符合安全、環(huán)保使用要求,由汽車生產(chǎn)企業(yè)編制的汽車診斷、檢測、維修作業(yè)的技術(shù)信息資料的總稱。[來源:GB/T5624—2019,6.4.1,有修改]

4　 縮略語

下列縮略語適用于本文件。

ABS:防抱制動系統(tǒng)(Anti-lockBrakingSystem)

BMS:蓄電池管理系統(tǒng)(BatteryManagementSystem)

CNG:壓縮天然氣(CompressedNaturalGas)

ESC:電子穩(wěn)定性控制系統(tǒng)(ElectronicStabilityControl)

LNG:液化天然氣(LiquefiedNaturalGas)
REESS:可充電儲能系統(tǒng)(RechargeableElectricalEnergyStorageSystem)

VIN:車輛識別代號(VehicleIdentificationNumber)

5　 作業(yè)流程
5.1　 進廠檢驗
5.1.1　 損傷診斷
5.1.1.1　 車輛診斷前應(yīng)記錄車輛品牌型號、車牌號碼、VIN、燃料類型、發(fā)動機號/驅(qū)動電機號、動力蓄電池編碼、車身結(jié)構(gòu)形式、車身材質(zhì)、行駛里程等基本信息。
5.1.1.2　 應(yīng)了解事故原因及有關(guān)情況,根據(jù)事故形態(tài)、碰撞速度、碰撞位置等信息分析車輛碰撞著力點位置、作用力傳遞路徑和可能涉及的受損零部件。
5.1.1.3　 車輛診斷時應(yīng)記錄車身損傷部位和損傷形式,車身損傷形式包括彎曲變形、折曲變形、扭曲變形、凹陷變形、破損、斷裂、刮痕、脫落等。
5.1.1.4　 應(yīng)根據(jù)車身損傷程度,視情拆卸車身總成及附件、發(fā)動機總成、驅(qū)動電機總成、動力蓄電池總成、變速器總成、驅(qū)動橋總成、非驅(qū)動橋總成、制動系統(tǒng)及轉(zhuǎn)向系統(tǒng)等有關(guān)部件,檢驗并記錄零部件損傷情況。
5.1.1.5　 應(yīng)按照汽車維修技術(shù)信息給出的車身尺寸信息,測量并記錄車身及車架的基本尺寸和定位基準(zhǔn)變化情況
5.1.1.6　 應(yīng)根據(jù)損傷診斷結(jié)果填寫事故汽車損傷診斷單(見附錄A)。

5.1.2　 損傷等級評定

5.1.2.1　 應(yīng)以車身總成、發(fā)動機總成、驅(qū)動電機總成、動力蓄電池總成、變速器總成、驅(qū)動橋總成、非驅(qū)動橋總成、制動系統(tǒng)及轉(zhuǎn)向系統(tǒng)等受損數(shù)量為界定依據(jù),進行整車損傷等級評定。
5.1.2.2　 整車損傷等級劃分為一級損傷、二級損傷和三級損傷,損傷等級評定方法應(yīng)按照附錄B的規(guī)定進行
5.1.3　 確定修復(fù)作業(yè)項目

5.1.3.1　 應(yīng)根據(jù)損傷診斷結(jié)果確定修復(fù)作業(yè)項目,同時應(yīng)注明事故損傷項目和非事故損傷項目。

5.1.3.2　 在修復(fù)過程中,需要變更修復(fù)作業(yè)項目時,應(yīng)征得托修方同意。

5.2　 修復(fù)與過程檢驗

5.2.1　 應(yīng)根據(jù)所確定的修復(fù)作業(yè)項目制定修復(fù)方案,并按照汽車維修技術(shù)信息和相關(guān)技術(shù)文件實施修復(fù)。

5.2.2　 修復(fù)過程中應(yīng)按照附錄C的規(guī)定對修復(fù)作業(yè)項目進行過程檢驗,并記錄檢驗結(jié)果。

5.2.3　 過程檢驗不合格的應(yīng)進行返修。

5.3　 竣工質(zhì)量檢驗

5.3.1　 修復(fù)完成后應(yīng)按照第8章規(guī)定的技術(shù)要求和檢驗方法進行竣工質(zhì)量檢驗,并記錄檢驗結(jié)果。

5.3.2　 一級損傷中,涉及發(fā)動機總成損傷的事故汽車修復(fù)后應(yīng)進行全項檢驗,其他一級損傷的事故汽車修復(fù)后應(yīng)進行除動力性、經(jīng)濟性、排放性之外的其他檢驗;二級損傷、三級損傷的事故汽車修復(fù)后應(yīng)根據(jù)修復(fù)作業(yè)項目及損傷關(guān)聯(lián)情況實施竣工質(zhì)量檢驗。

5.3.3　 竣工檢驗不合格的應(yīng)進行返修。

6　 工藝要求
6.1　 作業(yè)安全
6.1.1　 車輛修復(fù)應(yīng)按照汽車維修技術(shù)信息給出的維修操作安全注意事項做好人員、車輛及場地的安全防護。
6.1.2　 電動汽車動力蓄電池或高壓系統(tǒng)維修作業(yè)應(yīng)符合JT/T1344規(guī)定的作業(yè)安全要求。
6.1.3　 CNG、LNG儲氣瓶及管路接頭、閥門、儀表等部件維修前,應(yīng)先切斷電源,關(guān)閉截止閥并使管路內(nèi)的氣體排盡,維修作業(yè)安全應(yīng)分別符合GB/T27876和JT/T1009的要求。
6.1.4　 車輛進行焊接作業(yè)前,應(yīng)斷開蓄電池負極及重要總成的電子控制單元插頭。 若在蓄電池、電子控制單元附近作業(yè),需拆下蓄電池和電子控制單元;若在燃油箱、儲氣瓶、動力蓄電池附近作業(yè),應(yīng)拆下或有效隔離燃油箱、儲氣瓶、動力蓄電池。

6.2.7　 拆下的總成、零部件及各種螺栓、螺母、墊圈等,應(yīng)分類放置在規(guī)定的臺架上或容器內(nèi)。

6.3　 車架/車身結(jié)構(gòu)件校正

6.3.1　 車架或承載式車身變形后,應(yīng)按照汽車維修技術(shù)信息中車身尺寸圖規(guī)定的測量點和尺寸,使用專業(yè)的校正設(shè)備和測量工具進行形狀和位置恢復(fù)。 車架、車身校正應(yīng)滿足以下要求:

a)　 定位基準(zhǔn)準(zhǔn)確,設(shè)備夾具夾持牢靠,拉伸力的大小和方向合理;

b)　 拉伸校正按照由內(nèi)向外,由下向上的順序進行;
c)　 拉伸校正遵循“多點多向拉伸”原則,并充分釋放各結(jié)構(gòu)件的應(yīng)力;
d)　 拉伸前、拉伸中和拉伸后進行多次尺寸測量,防止拉伸不足或拉伸過度。
6.3.2 鋼制車架或承載式車身結(jié)構(gòu)件應(yīng)在冷態(tài)下進行機械校正。 對于變形嚴重,用冷壓不易校正時,允許局部加熱校正,高強度鋼板加熱溫度不應(yīng)高于200℃,低碳鋼鋼板加熱溫度不應(yīng)高于700℃,加熱持續(xù)時間均不應(yīng)超過3min,自然冷卻,且不用鐵錘直接擊打。
6.3.3　 鋁制車身結(jié)構(gòu)件校正應(yīng)在局部加熱(非火焰加熱)的條件下進行,加熱位置、面積應(yīng)與變形位置、面積相同,加熱溫度不應(yīng)高于200℃,加熱過程中應(yīng)隨時監(jiān)測加熱區(qū)溫度。
6.3.4　 對變形嚴重,不宜校正的結(jié)構(gòu)件進行切割時,高強度鋼制結(jié)構(gòu)件應(yīng)采用冷態(tài)切割或等離子切割,鋁制結(jié)構(gòu)件應(yīng)采用冷態(tài)切割,均不應(yīng)使用火焰切割;切割位置應(yīng)符合汽車維修技術(shù)信息的要求,且應(yīng)避開碰撞吸能區(qū)、強度支撐點和應(yīng)力集中區(qū)。
6.4　 車身板件修復(fù)更換
6.4.1　 新板件安裝之前,車身及車架的基本尺寸及定位基準(zhǔn)應(yīng)符合汽車維修技術(shù)信息的要求。

6.4.2　 板件整體更換時,應(yīng)按原連接部位進行分離和重新連接;局部更換時,應(yīng)按照汽車維修技術(shù)信息的要求進行切割,切割時應(yīng)根據(jù)新板件連接的方式留好搭接或連接縫,不應(yīng)傷及結(jié)構(gòu)件。

6.4.3　 板件更換時應(yīng)定位準(zhǔn)確,與相鄰板件的間隙面差應(yīng)符合汽車維修技術(shù)信息的要求。

6.5.4　 焊縫表面應(yīng)平整光滑,焊點分布均勻,無裂紋、氣孔、氧化物夾渣、過燒、弧坑等缺陷

6.5.5　 有粘接要求的部件,粘接前應(yīng)清潔粘接表面,粘合劑涂抹應(yīng)完全、均勻,粘接范圍、固化溫度及固化時間應(yīng)符合汽車維修技術(shù)信息的要求。

6.5.6　 有鉚接要求的部件應(yīng)根據(jù)鉚接厚度選取合適的鉚釘,按照汽車維修技術(shù)信息的要求進行鉚接。

6.5.7　 鉚接件的結(jié)合面應(yīng)貼緊,鉚接堅實牢固,鉚釘應(yīng)充滿釘孔,不應(yīng)用螺栓代替。

6.5.8　 蒙皮鉚釘應(yīng)排列平直整齊、間隔均勻,鉚接位置應(yīng)符合汽車維修技術(shù)信息的要求

6.6　 涂裝

6.6.1　 車架、駕駛室、車廂及車身部件修復(fù)后應(yīng)根據(jù)原設(shè)計規(guī)定噴漆,涂料類型及組分應(yīng)符合汽車維
修技術(shù)信息的要求。
6.6.2　 噴涂前應(yīng)先徹底清除損傷部位的舊漆膜,再進行除塵、除油和防銹、防腐處理。
6.6.3　 金屬板上不顯著的凹凸部位,可用原子灰填平,原子灰厚度不應(yīng)超過3 mm。 原子灰的選用和刮涂應(yīng)符合汽車維修技術(shù)信息的要求,干燥后應(yīng)粘接牢固,打磨平整光滑。
6.6.4　 底漆和面漆噴涂次數(shù)、漆膜厚度,以及每道漆噴涂后的間隔時間應(yīng)符合汽車維修技術(shù)信息的要求,并視情對面漆表面進行拋光處理。
6.6.5　 對噴漆部位進行烘烤時,烘烤溫度和時間應(yīng)符合油漆產(chǎn)品說明書或汽車維修技術(shù)信息的要求。

6.6.6　 不需要涂漆的電鍍件、玻璃制件等處,不應(yīng)有漆痕。

6.7　 裝配

6.7.1　 各部件裝配順序、配合間隙應(yīng)符合汽車維修技術(shù)信息的要求。 裝配后,應(yīng)工作正常,密封良好。

6.7.2　 全車所有螺栓、螺母應(yīng)裝配齊全,鎖止可靠。 有緊固順序、緊固力矩和擰轉(zhuǎn)角度要求的螺栓、螺母,在裝配時應(yīng)按規(guī)定操作;汽車維修技術(shù)信息要求的一次性使用螺栓、螺母不應(yīng)重復(fù)使用。
6.7.3　 所有平墊片、彈簧墊圈、開口銷、保險鎖片及金屬鎖絲等,應(yīng)裝配齊全;開口銷及金屬鎖絲的直徑應(yīng)與穿孔配合嚴密,鎖止方法應(yīng)正確。

6.7.4　 各部油道、油孔、管道內(nèi)部應(yīng)清潔暢通,密封良好,壓力、流量等性能參數(shù)應(yīng)符合原設(shè)計規(guī)定。
6.7.5　 線束裝配不應(yīng)過度拉伸,線束不應(yīng)被其他部件擠壓,不應(yīng)與其他部件發(fā)生運動干涉,線束穿過孔洞應(yīng)有絕緣套。
6.7.6　 電子控制單元重新裝配后,應(yīng)按照汽車維修技術(shù)信息的要求進行初始化。

7　 零部件修換原則

7.1　 汽車維修技術(shù)信息中有明確規(guī)定需要更換的零部件及附錄D中規(guī)定的相關(guān)零部件損壞后,應(yīng)予以更換。
7.2　 鋼制車身結(jié)構(gòu)件以彎曲變形為主的應(yīng)進行修復(fù),折曲變形和扭曲變形的應(yīng)進行更換。 鋁制車身結(jié)構(gòu)件損傷應(yīng)以更換為主,輕微彎曲變形的可按照汽車維修技術(shù)信息的要求進行校正。
7.3　 鋼制車身板件(含發(fā)動機艙蓋、行李艙蓋和車門面板)變形面積超過該部件總面積40%以上,或出現(xiàn)10cm以上開裂,或腰線部位凹陷深度大于15mm的,應(yīng)予以更換。 鋁制車身板件變形、破損面積超過該部件總面積25%以上,或出現(xiàn)褶皺、開裂,或腰線部位凹陷深度大于10mm的,應(yīng)予以更換。
7.4　 車門防撞桿、防撞梁、中柱加強板和前后保險杠加強梁等超高強度車身板件,損壞后在冷態(tài)下不能校正的,應(yīng)予以更換。
7.5　 鑄鋁合金零部件損壞后,應(yīng)予以更換。

7.6　 連接車身與車架、車身板件之間的車身緊固件損壞后,應(yīng)予以更換。

7.7　 電子控制系統(tǒng)的電子控制單元、傳感器和執(zhí)行器撞擊變形、損傷、燒蝕的,或經(jīng)檢測功能失效的,應(yīng)予以更換。
7.8　 汽車線束、燈泡及接線盒、熔斷器、繼電器等電子元器件撞擊破損、燒蝕、斷裂的,應(yīng)予以更換。
7.9　 在事故中發(fā)生作用的安全氣囊,應(yīng)予以更換,涉及的相關(guān)安全部件應(yīng)按照汽車維修技術(shù)信息的要求修復(fù)或更換;未發(fā)生作用且無形變外傷的安全氣囊,應(yīng)按照汽車維修技術(shù)信息的要求檢驗合格后方可使用。

7.10　 功能失效的安全帶及預(yù)緊裝置應(yīng)予以更換。

7.11　 熱塑性塑料件損壞可進行修復(fù),熱固性塑料件損壞應(yīng)進行更換。

7.12　 所更換的零部件均應(yīng)符合原設(shè)計規(guī)定。

8　 竣工出廠技術(shù)要求及檢驗方法

表1規(guī)定了竣工出廠技術(shù)要求及檢驗方法。

                                                         表1　 竣工出廠技術(shù)要求及檢驗方法

9 質(zhì)量保證

9. 1 一級損傷和二級損傷的事故汽車檢驗合格后,應(yīng)簽發(fā)機動車維修竣工出廠合格證。
9. 2 事故汽車修復(fù)質(zhì)量保證期自維修竣工出廠之日開始計算,以質(zhì)量保證期中行駛里程和日期指標(biāo)先達到者為準(zhǔn):
a) 一級損傷、二級損傷和涉及到漆面部件的三級損傷的事故汽車:20 000 km 或者 100 日;
b) 三級損傷(漆面部件除外)的事故汽車:2 000 km 或者 10 日。

                                                                       附 錄 A
                                                                     (資料性)
                                                            事故汽車損傷診斷單
                                                     事故汽車損傷診斷單見表 A. 1。

                                                       表 A. 1 事故汽車損傷診斷單

                                                                              附 錄 B
                                                                              (規(guī)范性)

                                                                           整車損傷等級劃分方法
B. 1 整車損傷等級劃分為一級損傷、二級損傷和三級損傷,各級損傷特征為:
a) 一級損傷:車身總成、發(fā)動機總成、動力蓄電池總成之一損壞;或變速器總成、驅(qū)動電機總成、驅(qū)動橋總成、非驅(qū)動橋總成、制動系統(tǒng)及轉(zhuǎn)向系統(tǒng)中有三個(含)以上總成(或系統(tǒng))損壞;
b) 二級損傷:變速器總成、驅(qū)動電機總成、驅(qū)動橋總成、非驅(qū)動橋總成、制動系統(tǒng)及轉(zhuǎn)向系統(tǒng)中有一個(含)以上總成(或系統(tǒng))損壞;
c) 三級損傷:未構(gòu)成總成(或系統(tǒng))損壞。
B. 2 各總成(或系統(tǒng))損傷的界定方法應(yīng)按照表 B. 1 的要求進行。 滿足下列條件之一則判定該總成(系統(tǒng))損壞:
a) 達到 A 類受損件界定數(shù)量;
b) 達到 A、B 類受損件界定數(shù)量總量;
c) 受損狀況判定項。
                                                                       表 B. 1 總成(系統(tǒng))損壞界定表

                                                                                                                     附 錄 C
                                                                                                                    (規(guī)范性)
                                                                                                              過程檢驗技術(shù)要求

C. 1 發(fā)動機
C. 1. 1 燃油供給系
C. 1. 1. 1 燃油箱及管路應(yīng)內(nèi)部通暢,連接可靠,無泄漏;燃油蒸汽回收裝置應(yīng)工作正常;燃油液位指示傳感器應(yīng)工作正常。
C. 1. 1. 2 燃油箱蓋應(yīng)開啟方便,鎖止正常,旋合緊密,可靠。
C. 1. 1. 3 燃油濾清器殼體及蓋應(yīng)無裂損;濾芯清潔、完好;密封件齊全、有效。
C. 1. 1. 4 燃油泵應(yīng)工作正常,無漏油,無異響。
C. 1. 1. 5 燃油系統(tǒng)工作壓力、流量、噴油正時等應(yīng)符合原設(shè)計規(guī)定。
C. 1. 1. 6 燃油供給系在各種工況下應(yīng)工作正常,無滲漏現(xiàn)象。
C. 1. 1. 7 柴油發(fā)動機燃油供給系統(tǒng)中除蠟裝置應(yīng)工作正常。
C. 1. 2 點火系
C. 1. 2. 1 點火正時應(yīng)符合原設(shè)計規(guī)定。
C. 1. 2. 2 點火系統(tǒng)高、低壓特性應(yīng)符合原設(shè)計規(guī)定,無異?，F(xiàn)象。
C. 1. 2. 3 點火信號發(fā)生器應(yīng)絕緣良好,工作正常。
C. 1. 2. 4 分電器、點火線圈、火花塞、高(低)壓線性能應(yīng)符合原設(shè)計規(guī)定。
C. 1. 2. 5 電控點火系統(tǒng)應(yīng)可靠有效,工作正常。
C. 1. 3 進、排氣系統(tǒng)
C. 1. 3. 1 空氣濾清器規(guī)格、材料和性能應(yīng)符合原設(shè)計規(guī)定。 殼體及蓋應(yīng)無變形和裂損;濾芯清潔完好。
C. 1. 3. 2 節(jié)氣門體應(yīng)內(nèi)、外清潔,操縱機構(gòu)應(yīng)靈活有效,增壓器應(yīng)工作正常。
C. 1. 3. 3 氣缸壓縮壓力和各缸壓差應(yīng)符合汽車維修技術(shù)信息的要求。
C. 1. 3. 4 怠速控制穩(wěn)定有效,電動節(jié)氣門應(yīng)按原設(shè)計規(guī)定進行初始化設(shè)置。
C. 1. 3. 5 曲軸箱通風(fēng)管應(yīng)完好、無破損,工作正常。
C. 1. 3. 6 進氣系統(tǒng)真空度應(yīng)保持穩(wěn)定,無泄漏現(xiàn)象。
C. 1. 3. 7 廢氣再循環(huán)閥應(yīng)工作正常、有效。
C. 1. 3. 8 尾氣后處理裝置應(yīng)安裝牢固可靠,催化轉(zhuǎn)化裝置、尿素供給系統(tǒng)、微粒捕集裝置應(yīng)工作正常。
C. 1. 3. 9 排氣系統(tǒng)應(yīng)工作正常,密封良好,無堵塞,無泄漏,無異常噪音。
C. 1. 4 冷卻系
C. 1. 4. 1 散熱器應(yīng)安裝牢固,無漏水現(xiàn)象;散熱隔柵清潔無堵塞;百葉窗操作輕便,無卡滯。
C. 1. 4. 2 水泵應(yīng)工作正常,無裂損,不松曠,無異響,不滲漏。
C. 1. 4. 3 風(fēng)扇應(yīng)工作正常,風(fēng)扇皮帶張緊度應(yīng)符合原設(shè)計規(guī)定;風(fēng)扇離合器、電動風(fēng)扇應(yīng)工作正常,運轉(zhuǎn)平穩(wěn),無異響,溫度控制參數(shù)符合原設(shè)計規(guī)定。
C. 1. 4. 4 節(jié)溫器應(yīng)工作正常,開啟和關(guān)閉時的溫度、全開啟時的升程等參數(shù)應(yīng)符合原設(shè)計規(guī)定